知識分享：倉庫里的呆滯物料該怎么處理？
發表于：2022/11/24 10:56:18??閱讀量：?[關閉]
目前困繞企業倉儲管理的一大難題就是如何控制和處理呆滯物料。庫存過多，占用場地和資金，還容易滋生倉管員的惰性和腐敗，更嚴重的是它掩蓋了很多生產運營中的問題。
什么物料是呆滯物料
呆滯就是不流動，物料呆滯多久才是呆滯?由于不同行業的特點也不同，不同企業對呆滯物料的定義也各有差異，下面的 P/O/E/S/Z 模型供參考：
P: 正常的庫存，在7天之內能被消耗的庫存;
O: 7-90天能被消耗的庫存;
E: 在90-180天會被消耗的庫存;
S: 在180-365天會被消耗的庫存;
Z: 在365天仍不能被消耗的庫存;
標準不同，說法各異，有的把物料的最后異動日至盤查時，其時間間隔超過180天者，稱為呆滯物料。有的說超過3個月不流動就算呆滯，也有的說超過1年不流動才算呆滯?？傊锪洗媪窟^多，耗用量極少，而庫存周轉率極低的物料就是呆滯物料。
呆滯物料產生的原因
呆滯物料產成的原因是很復雜的，我們可以聯想到自己家里長期擱置不用的物品，當初它是怎么產生的?
呆料產生的原因歸結如下：
① 市場預測不實，生產準備物料過多，造成呆料與舊料;
② 客戶訂單取消，但計劃部物料采購已經完成，無法替代使用時成為呆料、舊料;
③ 訂單時產品標準不清，致使生產出來的產品退貨，返修過程產生呆料與廢品;
④ 材料計劃不當，訂購預加量過多形成呆料舊料;
⑤ 等到準備生產時才發覺設計錯誤，因此準備的一部分物料變成呆料。當變更設計時，沒有及時修正采購活動或存量就會造成呆料的產生;
⑥生產線的管理不善，對生產線物料的發放或領取以及退料管理不良，從而造成生產線呆料;
呆滯物料的處理策略
1、工藝更改、設計變更產生的呆滯物
產品部因為工藝或客戶的需要，對公司產品進行變更，變更時必須填列《工程變更通知書》，由PMC確認該物料是否有庫存或在途。
采購接到《工程變更通知書》，第一時間通知相關供應商，全面停止此類物料的生產。
同時，PMC在填列《呆滯物料處理清單》前，組織產品部、生產部、銷售部、資材部召集碰頭會，制定呆滯物料的處理措施。
對于工程變更后，有庫存的呆滯物料，盡量在以后開發或生產時能夠改造使用或替換使用。
2、預測不準或訂單變更產生的呆滯物料當客戶改變或取消訂單，銷售部門要在第一時間通知資材部、生產部，由資材部、生產部統計將會產生呆滯物料的數量，包括庫存數量、在制數量、在途數量、委外加工數量。銷售部門要根據統計出來的物料的成本，第一時間與客戶溝通，并負責收回客戶賠款。PMC取消訂單并發出退倉通知，生產部完成退倉，倉庫填列《呆滯物料處理清單》，送生產副總或總經理做出處理意見，依此意見由倉庫負責暫存或報廢。
如果是因為銷售人員預測不準，公司多訂或者錯訂一些物料造成呆滯，應改進預測方法。例如可使用滾動計劃法。
3、客戶退貨產生的呆滯成品
客戶退貨的成品，客服部應第一時間通知資材部和財務部。
售后部負責辦理退貨數量的清點及入倉，并將確認的數量送交銷售部。
只需返修即可再次發貨的，PMC應安排生產返修，并由成品倉辦理出庫、入庫、發貨。客戶不再訂購此類貨物的，PMC應在其它客戶訂單中優先消化。
沒有可以消化的訂單，且積壓超過三個月，需資材部填列《呆滯物料處理單》，送總經理給出處理意見，并由倉儲負責落實。
4、采購寬量、安全庫存量引起的呆滯物料采購寬量由PMC來制定并適時更改，只能對常用件、易損件、通用件、價格波動大物料設定采購寬量，其目的是為了補充安全庫存量。PMC至少每月檢討和排查一次該寬量及安全庫存量，系統數據準確，是避免采購多采或錯采物料而導致呆滯的前提。其它物料一律不設采購寬量，也不得設安全庫存量。
對于該寬量或安全庫存量的物料，必須遵循先進先出的原則，將該物料優先出庫。如該寬量、安全庫存量一直未能消化，而變成呆滯物料，如果存放時間超過六個月，則由PMC填列《呆滯物料處理清單》送總經理審批，由倉儲依此執行并存檔。
各相關部門呆料的預防措施
銷售部門
加強銷售計劃的穩定性，對銷售計劃的變更要加以規劃，切忌使銷售計劃變更頻繁，使購進的材料變成倉庫中的呆料;
客戶的訂貨應確實把握，尤其是特殊訂貨不宜讓客戶隨意取消，否則材料準備下去，容易造成呆料;
客戶預訂的產品型號或規格應減少變更，尤其是特殊型號和規格的產品更應設法降低客戶變更的機會，否則會造成很多的呆料;
銷售人員接受的訂貨單、內容應確實把握，并把正確而完整的訂貨內容傳送至商務計劃部門。
產品部門
加強設計人員的能力，減少設計選擇錯誤的機會，不至于因設計錯誤而產生大量呆料;
設計力求完整，設計完成后先經過小量完整的試驗，才能大批訂購材料;
設計時要盡量使零部件、包裝材料等標準化的努力，這樣就可盡量避免零部件與包裝材料種類過多而使呆料增加。
計劃與生產部門
加強產銷的協調，增加生產計劃的穩定性，對緊急訂單妥善處理，如此可減少呆料的產生;
生產計劃的擬訂應合乎現狀，若生產計劃錯誤而造成備料錯誤，則會產生呆料;
生產線加強發料、退料的管理，則生產線上的呆料自然會減少;
新舊產品更替，生產計劃應十分周密，以防止舊材料變成呆料。
貨倉與物控部門
材料計劃應加強，消滅材料計劃失常的現象;
對存量加以控制，勿使存量過多，以減少呆料發生;
強化倉儲管理，加強帳物的一致性。
采購部門
減少物料的不當請購、訂購;
加強輔導供應廠商，呆料現象自可降低。
檢驗部門
物料驗收時，避免混入不合格物品，強化進料檢驗并徹底執行;
加強檢驗儀器的精良化，減少物料“魚目混珠”的機會，消滅不良物料入庫的機會。
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